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天津連廊滑動(dòng)支座WEX近零排放再生橡膠生產(chǎn)線落戶衡水市

連廊滑動(dòng)支座廠家設(shè)備部提供信息

      近日，一條具備國(guó)內(nèi)首創(chuàng)、國(guó)際領(lǐng)先技術(shù)的再生橡膠生產(chǎn)線正式落戶衡水市，與原來(lái)的再生橡膠生產(chǎn)線不同，這條生產(chǎn)線采用的新技術(shù)實(shí)現(xiàn)了“近零排放”，這也是我國(guó)再生橡膠生產(chǎn)首次實(shí)現(xiàn)了“近零排放”，困擾再生橡膠生產(chǎn)的污染問題有望得到解決。

     在衡水華瑞橡膠有限責(zé)任公司，新的5000噸再生橡膠生產(chǎn)線已經(jīng)正式投產(chǎn)。在生產(chǎn)車間內(nèi)，既沒有刺鼻的氣味，也沒有亂排的白煙。

     “整個(gè)生產(chǎn)過程中，做到了封閉，所有環(huán)節(jié)產(chǎn)生的尾氣、廢氣做到了集中收集處理，經(jīng)過環(huán)保設(shè)備處理之后，統(tǒng)一排放，排放完全達(dá)到了國(guó)內(nèi)的排放標(biāo)準(zhǔn)，甚至接近于歐美的零排放標(biāo)準(zhǔn)�！北本┗�工大學(xué)研究員陳成杰介紹。

     據(jù)了解，傳統(tǒng)的再生橡膠生產(chǎn)，需要高溫水脫硫和精煉兩個(gè)過程，無(wú)法做到全封閉，會(huì)排放大量的硫化物廢氣，同時(shí)每生產(chǎn)一噸再生橡膠，就需要300公斤凈水。而由北京化工大學(xué)牽頭研究的“多階螺桿連續(xù)脫硫綠色制備顆粒再生橡膠成套技術(shù)”，配方中不使用水，并在密閉的條件下完成膠粉制備脫硫膠粉的升溫、降溫過程，就從源頭上解決了污染問題。該技術(shù)在節(jié)能等方面也有諸多優(yōu)點(diǎn)。

     衡水華瑞工程橡膠有限責(zé)任公司董事長(zhǎng)溫躍華說(shuō)：“過去傳統(tǒng)的生產(chǎn)再生膠，一天產(chǎn)能20噸的話，得需要三四十個(gè)工人，我們這一條線下來(lái)，3個(gè)工人就夠了。另外，用電要比原來(lái)的動(dòng)態(tài)高溫脫硫罐節(jié)能20%至30%，生產(chǎn)一噸大概用400多不到500度電。”

     衡水是我國(guó)橡膠產(chǎn)業(yè)基地，也是全國(guó)最大的橡膠、化工原輔材料集散地，特別是工程橡膠產(chǎn)業(yè)，目前已占據(jù)全國(guó)60%以上的市場(chǎng)份額。這一新的再生橡膠技術(shù)，也將在我市逐步推廣，逐漸替代傳統(tǒng)的生產(chǎn)工藝。

     “我們年底要增加到45000噸到50000噸的產(chǎn)能，到2017年，我們要擴(kuò)大到年產(chǎn)量15萬(wàn)噸。”溫躍華高興地說(shuō)。